油压机油缸中的油缸是整台机械中最为核心的设备，因此在生产工艺方面也有着非常高的要求，尤其是工件表面的粗糙值如何降到最低，一直都是行业不断探寻的方向。

当下使用的最为常见的一种方法就是滚压方法，利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，以此来达到目的。

而滚压的方法一般会被分为三个步骤，分别是拉削缸体，精镗缸体，滚压缸体。

滚压的方法在效率方面提升了非常的多，正常情况下，油压机油缸工件通过滚压1米只需要10-30分钟，而磨削缸体1米大概在1-2天的时间。

油缸经过滚压后，它的表面没有锋利的微小刃口，而且与密封材料结合良好，密封效果佳，这点在液压行业特别重要。长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件。

使用磨床或绗磨机、滚压刀滚压后，孔的表面硬度提高约30%，缸筒内表面疲劳强度提高25%。

油压机油缸使用寿命若只考虑缸筒影响，提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。

以上数据说明，滚压工艺是高效的，能大大提高缸筒的表面质量。

由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。