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油压机油缸中的油缸是整台机械中最为核心的设备,因此在生产工艺方面也有着非常高的要求,尤其是工件表面的粗糙值如何降到最低,一直都是行业不断探寻的方向。
当下使用的最为常见的一种方法就是滚压方法,利用金属在常温状态的冷塑性特点,利用滚压工具对工件表面施加一定的压力,使工件表层金属产生塑性流动,填入到原始残留的低凹波谷中,以此来达到目的。
而滚压的方法一般会被分为三个步骤,分别是拉削缸体,精镗缸体,滚压缸体。
滚压的方法在效率方面提升了非常的多,正常情况下,油压机油缸工件通过滚压1米只需要10-30分钟,而磨削缸体1米大概在1-2天的时间。
油缸经过滚压后,它的表面没有锋利的微小刃口,而且与密封材料结合良好,密封效果佳,这点在液压行业特别重要。长时间的运动摩擦也不会损伤密封圈或密封件。
使用磨床或绗磨机、滚压刀滚压后,孔的表面硬度提高约30%,缸筒内表面疲劳强度提高25%。
油压机油缸使用寿命若只考虑缸筒影响,提高2~3倍,镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右。
以上数据说明,滚压工艺是高效的,能大大提高缸筒的表面质量。
由于被滚压的表层金属塑性变形,使表层组织冷硬化和晶粒变细,形成致密的纤维状,并形成残余应力层,硬度和强度提高,从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。
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